Zukunftsweisende Innovationen für elektrische Antriebe

Mitglieder des Konzern- und Markenvorstands lobten beim heutigen Standortsymposium den Volkswagen Standort Kassel als Kompetenzzentrum für elektrische Antriebe, Getriebe und Leichtbau.

Highlights waren neue digitale Lerntechniken in der Berufsausbildung sowie die Entwicklung hocheffizienter, wettbewerbsfähiger Elektromotoren.

Insgesamt wurden 26 Innovationen, Prozessoptimierungen, Effizienz- maßnahmen und Personalthemen auf einem Rundgang durch die Fertigungsbereiche vorgestellt.

  • Volkswagen Kassel leistet hohen Wertbeitrag für die Komponente der Marke Volkswagen
  • Kassel stellt Gesamtkonzept zur Fertigung großserientauglicher E-Maschinen für den Modularen Elektrifizierungsbaukasten (MEB) vor
  • Thomas Schmall: Der Standort Kassel ist eine starke Säule des Volkswagen Komponentennetzwerkes

Der Vorstandsvorsitzende der Volkswagen Aktiengesellschaft, Matthias Müller, und Thomas Schmall, Vorstand für den Geschäftsbereich Komponente der Marke Volkswagen, bewerteten gemeinsam mit Mitgliedern des Vorstands, des Werkmanagements und des Betriebsrats Zukunftsprojekte des Standorts Kassel.

Thomas Schmall betonte:

Die technologische Vielfalt am Standort Kassel ist beeindruckend. Die Kasseler Mannschaft hat heute eindrucksvoll gezeigt, wie der Standort die strategischen Zukunftsthemen der Marke Volkswagen konsequent vorantreibt. Durch die hohe Kompetenz im Bereich Elektromobilität trägt Kassel maßgeblich zu den Zukunftsprojekten der Marke Volkswagen bei. Zudem haben wir heute gesehen, dass der Standort mit Innovationen im Leichtbau auch in diesem Zukunftsfeld vertreten ist. Der Standort Kassel ist eine starke Säule des Volkswagen Komponentennetzwerks.

Werkleiter Thorsten Jablonski lobte die Kasseler Mannschaft für ihre Innovationskraft und ihr besonderes Engagement im Effizienzprogramm der Komponente:

Dank der herausragenden Leistungen aller Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter sind wir auf einem guten Kurs, um unsere selbst gesteckten Effizienzziele zu erreichen. Für die einzelnen Produktionsbereiche sind Strategien erarbeitet, die wir nun mit Hochdruck umsetzen wollen. Als größtes Komponentenwerk der Marke Volkswagen nehmen wir unsere Verantwortung ernst und leisten somit unseren Wertbeitrag für die Komponente.

Carsten Bätzold, Betriebsratsvorsitzender Werk Kassel, sagte:

Die Themen, die unsere Kolleginnen und Kollegen auf dem Rundgang vorgestellt haben, belegen eindrucksvoll die hohe Innovationskraft des Standorts. Wir haben dem Vorstand gesagt, dass wir die Herausforderungen aus dem anstehenden Transformationsprozess annehmen. Die Elektromobilität, die Digitalisierung, die Industrie 4.0 und das Autonome Fahren sind die wesentlichen Herausforderungen, um die es geht. Dieser Transformationsprozess kann nur gemeinsam mit der Belegschaft gestaltet werden. Dafür braucht es Sicherheit und das gemeinsame Verständnis, dass Beschäftigungssicherung und Wettbewerbsfähigkeit gleichrangige Ziele sind. Diese Haltung muss sich im Zukunftspakt, über den wir aktuell verhandeln, widerspiegeln.

Drei Schwerpunktthemen des Projektmarktes waren die Handlungsfelder Elektrifizierung, Digitalisierung und das Effizienzprogramm der Komponente.

Elektrifizierung

Entwickler, Planer und Fertiger stellten zwei Zukunftsprojekte aus der Portfolioentwicklung für den MEB vor. Im Mittelpunkt stand ein Gesamtkonzept zur Fertigung großserientauglicher E-Maschinen, bei denen Gewicht, Materialkosten und Bauraum deutlich gesenkt werden können. Des Weiteren wurde eine leistungsoptimierte Hochdrehmoment E-Maschine für das Hybridgetriebe DL382e für Audi, welches ab 2018 im Werk Kassel produziert wird, vorgestellt.

Digitalisierung in Ausbildung und Fertigung

Auszubildende präsentierten den Einsatz digitaler Lerntechniken in der Berufsausbildung am Beispiel „Tec2Screen”. Hier können Schaltungen von Messgeräten auf Tablets nicht nur modern und intuitiv simuliert, sondern auch programmiert werden. Die Auszubildenden verfügen über einen digitalen Lernbegleiter in der Berufsausbildung. Dadurch werden die Kosten für Investitionen von Mess- und Programmiergeräten reduziert.

„Warmumformung 4.0″ heißt ein Projekt der Fertigungsplanung. Mittels einer hitzebeständigen Bauteilmarkierung wird der Fertigungsprozess selbstregelnd gesteuert. Bei dem Verfahren werden bauteilbezogene Prozessdaten digital erfasst, um unter anderem die Werkzeugtemperatur automatisch einzustellen. Diese Effizienz reduziert Ausschuss, Nacharbeit und die Prozesskosten und steigert die Produktivität.

Zukunft durch Effizienz

Durch eine geschlossene Mannschaftsleistung konnte der Standort Kassel das Jahr 2015 mit einer positiven Bilanz abschließen. Insgesamt wurden 160 Millionen Euro Kosten eingespart. Zur Zielerreichung 2016 wurden bereits zahlreiche Maßnahmen umgesetzt und weitere Potenziale identifiziert.

Während des Rundgangs wurden ausgewählte Effizienzmaßnahmen zur Steigerung der Anlagenverfügbarkeit vorgestellt. So wurde in der DQ500 Doppelkupplungsmontage die Produktivität um zwölf Prozent gesteigert, indem Taktzeiten optimiert und Laufwege der Beschäftigten synchronisiert wurden.

In der Gießerei wird bei der Herstellung von Zylinderkurbelgehäusen ein Temperiersystem eingesetzt, welches den Wärmehaushalt der Form optimiert und gleichzeitig Kühlsprühungen deutlich reduziert. Hierbei lassen sich Energiekosten einsparen, Werkzeugstandzeiten erhöhen und die Taktzeit reduzieren.

© Volkswagen AG / Zukunftsweisende Innovationen für elektrische Antriebe

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